生产线工艺方案的确定充分考虑技术的实用性和先进性，充分满足产品的质量及生产纲领要求；选用的技术成熟可靠，不含有任何试验性

生产线工艺设备的设计、选型采用国内外先进技术，确保工艺及各项技术参数的实现；尽量采用高效率、低能耗、低污染的涂装技术和设备

涉及的环保安全、三废处理按相关标准和规范进行设计，并与设备同时投产使用;控制系统充分考虑系统相互之间的连锁性，在温度、系统阻力都采取了保护措施，避免设备事故发生

生产线上，凡自制设备，在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高产品标准化程度，便于维护，并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及法规

生产线的总体布置，充分考虑整个生产线工艺流程的合理性，设备布置协调、整齐、美观、便于操作、维护

生产线的所有设备确保实用、可靠、安全，外购设备及元器件，关键设备采用进口产品、一般设备采用国产优质名牌产品

棚体为整体全封闭双层板式结构，可一次完成脱脂、水洗等工艺，棚体顶板材、内侧板材均采用SUS304、δ1.5mm不锈钢板，底部淌水板材质为SUS304、δ2.0mm不锈钢板，强度高，耐用；钢板之间满焊连接结构，保证十年不渗漏；保温层50mm优质岩棉，保温性好。

槽体内板采用SUS304、δ2.5mm不锈钢板，钢板均为满焊连接；外板采用SUS304、δ0.8mm不锈钢板；中间用50角钢连接作为加强筋，各液槽外观平整、规则；保温层50mm优质岩棉，保温性能好；主副槽结构，之间设置双层不锈钢过滤网，防止杂物吸入水泵，堵塞喷嘴及损坏叶轮

喷淋系统由主管路、喷淋管、水泵、喷嘴、截门、过滤器等部件组成，喷淋管为SUS304管，每根管间距300mm，采用法兰连接，便于维护和清理；每根喷淋管上的喷嘴间距为300mm，喷头选用可调角度喷嘴；水泵选用管道泵，在水泵进出口设置阀门，方便检修水泵，且安装过滤器。

脱水炉采用热风循环燃气加热方式，烘道采用通过式烘道，为使室内温度分布均匀，保证烘烤效果，本方案设计采用下部送风，上部回风的循环方式，有效利用了室内空间，提高了室内有效容积利用系数，节约能源，减少装机功率，便于烘道内清洁。

油水分离设备采用涂装前处理领域占有率极高的日本三进公司OZ系列产品，油水分离处理量1400L/h，效率、稳定性、安全性高。

对于脱水烘干炉，废气通过手动蝶阀、废气排放管道直接高空排放。

室体内、外壁板采用厚度δ0.5mm 镀锌钢板，中间填充夹心保温层岩棉，岩棉δ100mm 厚，密度为 120kg/m³，使外壁板温度不高于室温 5℃，传热系数不大于 0.38Kcal/㎡.h.℃，平均隔音量不小于 21.5R（dB），密封性、保温性能良好。

室体顶棚设空气分配室；空气分配室的长度和宽度均与喷漆区相同，高度约1500mm，静压室的过滤材料采用板框式结构，在静压室过滤处设有压差计及超压报警装置，以便及时更换堵塞的过滤材料

保证喷漆室风速符合GB14444－2006<涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定>，模块化设计理念，将送风、加热系统有机的组合在一套模块系统中，并在其内巧妙地组织空气流。模块系统骨架为工业型材焊制，表面铺敷δ100mm岩棉彩钢夹芯板，并在各功能区开设检修门。

喷漆室配备2套喷涂系统，喷涂系统选配美国GRACO公司产品，产品性能稳定、可靠性高、使用寿命长，尤其适用于连续作业的自动线上使用，有效解决因故障频发而带来的生产线停机问题；也可选择机器人代替喷漆工人进行喷漆作业，它可避免操作人员在恶劣的工作环境中进行繁重的劳动，同时可以保证稳定的工件表面质量以及很高的生产效率，实现自动化喷涂！

为保证新风空气洁净度，设备采用初效过滤与房体顶部精密过滤（选用合成纤维过滤材料3A-600G(F5)亚高效过滤顶棉），经过二级过滤送风洁净度可达10μm以上尘埃颗粒100%滤去，3～10μm尘埃个数不大于300个/cm³。过滤材料设置在静压室底部，用顶棉托网支撑，顶棉托网为优质C型钢结构，经特殊防锈处理，钢性好、无锈蚀、更换顶棉容易。

采用水旋处理系统将水雾化后洗涤、净化漆雾，漆雾处理效率可达99.5%；水旋器采用英国海登公司产品，2mm、SUS304不锈钢板制作，动力管出口为渐缩管口，空气在收缩口处流速20～25m/s。水旋器沿洗涤水槽中心线均匀布置，间距为800-1200 mm。水旋器溢水口高于洗涤槽底70～100mm，使洗涤槽保持一定液面。溢水口装有高度调节环，便于调节各水旋器的溢水面，使之高度一致，溢水均匀。

升降平稳、运往可靠、结构合理，操作员工只需按升、降、进、退、前、后6个按纽，即可实现工作平台的水平、垂直、前后方向的运动。伸出平台两侧配置铁链防护栏、限位开关安全电压、拖线管/接线箱/电机防爆型，保证其安全性。

喷漆室采用液晶触摸屏＋西门子PLC组成的控制系统，通过触摸屏可以控制整台漆房的启动和停止，运行时间和温度等参数进行设定和控制，又能对喷漆室的各机组设备进行控制。可以实现显示各主要设备的工作状态。该控制系统安全可靠，操作方便，具有多种保护，报警功能。有多功能自动转换功能，在控制操作台上能实现常温喷漆、升温喷漆、烘干、除湿等自动转换功能操作。当设备状态转换时，各个有关自动阀门能自动转换。

室体骨架立柱、横梁、檩条采用型钢制作，所有骨架材料均做防腐处理，保温性能好、承载能力大；室体内壁板材料采用厚度为δ0.5mm的彩钢板，外壁板采用厚度为δ0.50mm的波纹彩钢板，中间填充δ100mm厚的岩棉夹芯（岩棉密度为120公斤/立方米）保温板，室体包边包角材料为δ1.5mm冷板，使外壁板温度不高于室温5℃；保温壁板为企口插槽式结构；在室体的两端设置仿行门洞，门洞尺寸为(W×H)：400×2900mm

红外辐射预热段采用瓦斯红外线燃烧器，具有高效节能、低污染、经济实用、安装简单等优点：与电烘干相比，成本降低一半以上。具有用液化石油气/天然气热值高、不用风机的情况下也可以使烘箱内温度均匀，具有自由安装、简单、耗气的费用比耗电节约50%的独特之处，是理想的烘箱、遂道炉配套产品。

热风循环段空气加热系统由燃气燃烧器及空气换热器组成。为保证冬季时漆膜与工件基体的附着力，通常要求其环境温度应≧15゜C，增加的加热装置确保冬季低温下作业的喷涂效果，整合在送风系统中；结合冬季升温加热功率值要求，燃烧器选择意大利“baltur”公司BTG28P型两段火式燃气燃烧器，安全节能

4-72/4-73离心风机，无耐温要求，皮带轮驱动，低能耗、高效率、稳定强；风机底座采用槽钢、角钢工业型材焊接成框架，牢固耐用；多翼叶轮，叶轮材质为16Mn，噪音不大于85dB（A）；风机风量、风压等参数满足设计要求

烘干温度到240℃，可根据需要调节设定，以适应涂装生产发展及采用不同涂料的需要；炉内温度采用数字式温控仪显示并自动控制，采集信号送入控制柜温控仪，由温控仪按设定烘干温度值对燃烧器的工作进行自动控制，保证室体内温度满足烘干任务的完成；具有超温声光报警并自动联锁停机功能.

在送风口设置过滤装置，以保证循环风的洁净度，选择3001GG耐高温粗效平板式过滤器，其采用无碱玻璃纤维丝条加工而成，纤维层由迎风面到背风面由稀到密，有效地阻拦灰尘，具有风量大、阻力小、阻燃、耐化学腐蚀、耐辐射能力卓越的特点。

利用活性碳多微孔的吸附特性吸附有机废气，可处理低浓度、低温度、含碳氢化合物的废气，溶剂可回收，进行再利用，净化效率高达90-95%。活性炭是一种非极性吸附剂，具有疏水性和亲有机物的性质，能吸附绝大部分有机气体，如苯类、醛酮类、醇类、烃类等以及恶臭物质,吸附饱和后可用热空气脱附再生,重新投入使用

为了隔断烘干室门开启时，热量的散失，降低能源的消耗，在烘干室进、出门出均设计有风幕装置，风幕流向采用侧送、侧吸式结构，根据计算，确定风幕送风系统的风量为：5064m3/h。

立柱与横梁均采用与积放链输送系统刚架共用方式，采用□120×120×5方管作骨架，δ1.5mm冷板折筋作壁板，壁板之间采用螺栓连接、壁板与骨架之间采用自攻螺丝连接，设置钢化玻璃窗，以方便观察室内工况。流平室通常采用自然进风、机械排风的通风方式，废气处理方式和油漆喷漆房共用活性炭吸附脱附+RCO催化燃烧。

室壁及室顶均采用δ50双层彩钢EPS夹芯板；两侧墙壁对称安装玻璃观察窗，玻璃选用δ5浮化平板玻璃，侧壁内墙上部对称安装荧光灯照明灯具；骨架立柱采用F120*5，Q235-A优质矩形型钢，其他横梁材料为Q235-A，整体牢靠；室体骨架立柱及顶部横梁作为为输送线的承重立柱和横梁，降低成本，送风系统、排放系统、空气过滤系统和喷漆室相同